Baza wiedzy

System Zarządzania Jakością w branży motoryzacyjnej - IATF 16949

Obecnie światowy przemysł motoryzacyjny wymaga najwyższej klasy jakości produktów, efektywności, a także konkurecyjności. Procesy produkcyjne są ciągle udoskonalane. W celu osiągnięcia najwyższej jakości produktu, wymagane jest od dostawców certyfikacji do normy zarządzania jakością w sektorze motoryzacyjnym.
Norma IATF16949 jest rozszeżeniem starej normy ISO 9001, integruje ona systemy jakości . System zarządzania jakością IATF 16949 zorientowany jest na organizacje przemysłu motoryzacyjnego. Wdrożenie AITF pozwala na ograniczenie wieloktrotnych certyfikacji w sytuacji kontaktu z klientem międzynarodowym.  Zintegrowanie mięzynarodowych standardów zarządzania jakością w branży automotive jest niezwykle ważne. 

Wprowadzenie IATF 16949 wpływa pozytywnie na wiele aspektów w firmie m.in na: 
- wzrost efektywności przedsiębiorstawa,
-  obniża koszty, które ponosi firma z tytułu reklamacji,
- zwiększa wiedzę pracowników w zakresie zarządzania jakościa, 
- redukuje straty w łańcuchu dostaw,
- udoskonala jakość produktów, 



Metody pracy zespołowej

-Dobrze zorganizowana praca zespołowa w przedsiębiorstwie może być nieoceniona, przynosić wiele korzyści, a także usprawniać procesy w firmie. Nie jest proste stworzenie zgranego zespołu. Warto przy tworzeniu zespołu zadaniowego zastosować odpowiednie metody pracy zespołowej. Jedną z efektywnych metod jest tzw "burza mózgów" pozwala wymianę pomysłów, w komfortowy sposób dla członków zespołu. Dzięki temu można zyskać spojrzenie na proces z innej pespektywy, a także stworzyć nowe koncepcje. Aby "burza mózgów" zakończyła się sukcesem należy przedstrzegać kilka następujących zasad:
- stworzyć wcześniej listę pytań i na bierząco zapisywać odpowiedzi uczestników,
- poszukiwanie maksymalnej liczby alternatywnych rozwiązań problemów,
- przeprowadzić grupową analizę systemu,
- przprowadzenie całościowej oceny wszystkich pomysłów,
- zakazania stosowania krytyki wobec pomysłów uczestników,
- kontrolowania oraz zachęcanie do dyskusji przez prowadzącego,
- minimalizować konserwatym w wypowiedziach,
- nie stawiać ograniczeń czasowych,
 
- rozwijać oraz zachęcać do przedstawionych propozycji uczestników, łączyć ze sobą różne wątki,

"Burzę mózgów można przeprowadzić według niżej podanego schematu:

1. Organizacja
- wyznaczenie grupy pracowników o różnych kwalifikacjach i zdolnościach,
- wyznaczenie lidera wśród zespołu, który pilnuje przestrzeganie zasad spotkania,
- przygotowanie odpowiednich warunków,

2. Przebieg spotkania ( do 1h )
- zgłaszanie pomysłów i następnie skrupulatne ich zapisywanie,
- zbieranie wszystkich pomysłów na wcześniej uszykowane karty,

3. Ocena, zostaje wykonana przez specjalistów z dziedziny, której dotyczyło spotkanie
- całościowa ocena pomysłów lub tylko ich elementów, aby stworzyć najlepsze rozwiązanie,
- sformułowanie przydatności wybranego pomysłu lub innej metody do rozwiązania problemu,

Przeprowadzenie "burzy mózgów" wydaje się stosunkowo prostym do zorganizowania spotkaniem. Jednak należy pamiętać, że organizator wydarzenia musi posiadać dużą wyobraźne, gdyż rozwiązanie omawianego problemu leży w znalezieniu odpowiedniego klucza, a nie jak może się na początku wydawać w zastosowaniu specjalistycznej wiedzy inżynierskiej. Spotkanie powinno zakończyć się  konstruktywnym podsumowaniem. 



Metoda rozwinięcia funkcji jakości QFD

Jest to ujęcie na wszystkich etapach projektowania maksymalnej liczby czynników, które mogą determinować  jakość wyrobu lub procesu produkcji. QFD stosowane jest do tlumaczenia wymagań rynku na warunki, jakie powinno spełnić przedsiębiorstwo na następujących etapach powstawania wyrobu, zaczynając od projektowania poprzez produkcję po sprzedaż oraz serwis. Metoda QFD służy do rozwiązywania utrudnień zwięzanych z produkcją masową lub wielkoseryjną, której problemem jest niewielki bezpośredni kontakt z klientem. Dzieje się to w momencie, kiedy wyroby są coraz bardziej zaawansowane technologicznie, dlatego trudniej jest rozpoznać potrzeby klienta. Do określenie potrzeb potencjalnego odbiorcy, potrzebna jest wiedza z wielu dziedzin. 

Zakres stosowania metody QFD

- przy opracowywaniu innowacyjnych systemów komputerowych w zakresie oprogramowania oraz sprzętu,
- w przygotowaniu, konstruowaniu oraz uruchamianiu produkcji nowych wyrobów w różnych branżach na przykład w: budownictwie, budowie maszyn,

- w opracowywaniu nowych usług w systemach bankowych lub w służbie zdrowia,

Narzędziem metody QFD jest diagram, który skład się z specjalnie zdefiniowanych pól, ich ilość determinuje charakter zadania, jego poziom skomplikowania oraz celu, jaki chcemy osiągnąć.

Na diagramie pola odnoszą się do: 

I. Wymagań klientów.

II. Ważności wymagań według klientów.
III. Parametrów technicznych wyrobu.
IV. Zależności pomiędzy wymaganiami klienta i parametrami technicznymi.
V. Ważność parametrów technicznych.
VI. Zależność pomiędzy parametrami technicznymi.
VII. Porównania własnego wyrobu z wyrobami konkurencji.
VIII. Docelowych wartości parametrów technicznych.
IX. Wskaźników technicznej trudności wykonania. [1]

Domek jakości
Rys. 1 Schemat domu jakości[1]

Metoda zarządzania jakością FMEA

Jest to jedna z metod kontroli jakości. Pozwala na określeniu związków przyczynowo-skutkowych występowania potencjalnych wad produktu i wzięciu pod uwagę podczas analizy czynnika krytyczności. Celem metody jest regularne identyfikowanie potencjalnych wad produktu, następnie eliminacja lub zmniejszenie ryzyka związanego z daną wadą. Metoda FMEA pozwala na ciągłe doskonalenie procesu poprzez analize, dzięki której można wprowadzić poprawki do procesu, nowe rozwiązania lub eliminując wady. 

Zastosowanie analizy FMEA

a) Optymalizacja procesu
- wprowadzenie nowego procesu,
- dopracowywanie stosowanego procesu,

b) Optymalizacja produktu
- w trakcie projektowania procesu, wówczas posiadamy największe możliwości modyfikacji, które poniosą za sobą niższe koszty niż modyfikacje procesu podczas produkcji, 
- przed wzdrożeniem projektu do produkcji, są ograniczone możliwości modyfikacji przez wprowadzony projekt,
- kolejne etapy- są coraz bardziej ograniczone możliwości, ponieważ wymagane parametry zostały już określone, 

c) Zarządzanie ryzykiem
- funkcjonuje jako metoda określenia i postępowania z ryzykiem 

Etapy przygotowania analizy FMEA

- Analiza jakościowa,
- Analiza ilościowa,
- Projektowanie działań korygujących,
- Implementacja czynności oraz ich kontrola, 

Celem przeprowadzenia analizy FMEA jest
identyfikacja czynników, utrudniających realizowanie wymagań zamieszczonych w specyfikacji konstrukcji lub dezorganizacji procesu produkcji.

Utrudniające proces czynniki, mogą być związane z:
- urządzeniami oraz maszynami, 
- parametrami obróbki,

- metodami obróbki,

Etapy FMEA wyrobu

Rys. 1 Etapy FMEA wyrobu



Litratura:

[1] Hamrol A, Mantura W.: Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka. Wyd 3. PWN, Warszawa                    2005.




Analiza MSA



Analiza MSA (measurement systems analysis) pozwala na praktyczne wyznaczenie liczbowych wartości parametrów systemu pomiarowego, które determinują o wiarygodność zbieranych za jego pomocą danych.         

Poprzez analizę systemów pomiarowych można przeprowadzić:

  • Ocenę maszyn i urządzeń pomiarowych
  • Dokładną obserwację procesów produkcyjnych
  • Kontrolować wyroby na poszczególnych etapach produkcji
  • Odpowiadać oczekiwaniom klienta
  • Zgodność z wymaganiami systemu jakośc

Parametry metrologiczne przyrządów pomiarowych

Zakres pomiarowy narzędzia pomiarowego –zakres wartości wielkości mierzonej, przy których można stosować narzędzie pomiarowe z błędem, który nie przekracza dopuszczalnych granic, przy jednoczesnym zachowaniu trwałości narzędzia oraz nie naruszając warunków bezpieczeństwa.

Zakres wskazań narzędzia pomiarowego –zakres wartości wielkości mierzonej, które można odczytać na podzielni narzędzia pomiarowego. Zwykle zakres wskazań jest identyczny jak zakres pomiarowym, ale nie zawsze

Wartość działki elementarnej –wartość wielkości mierzonej, które odpowiada zmianie wskazania o jedną działkę elementarną. Wartość działki elementarnej nie jest ani błędem narzędzia pomiarowego ani jego dokładnością. Przy urządzeniach cyfrowych jest to jednostka wartości z ostatniej pozycji wyświetlacza.

Długość działki elementarnej –odległość między dwoma sąsiednimi wskazami mierzona  wzdłuż linii podstawowej działki. Przy podziałkach prostoliniowych jest to wprost odległość między osiami sąsiednich wskazów. Długość działki elementarnej determinuje wyrazistość podziałki.

 
Poprawność wskazań narzędzia pomiarowego –zdolność do dawania różnych wskazań poprawnym wartościom wielkości mierzonej. Poprawność jest cechą narzędzia pomiarowego pod względem jego błędów systematycznych, możliwych do  wyeliminowania w wyniku pomiaru. Miarą poprawności jest błąd poprawności – suma algebraiczna błędów systematycznych, obciążająca wskazania narzędzia pomiarowego w  danych sytuacjach użytkowania

Stałość narzędzia pomiarowego –zdolność narzędzia pomiarowego do zachowania

stałych cech metrologicznych w czasie pomiarowego do wskazywania wartości bliskich rzeczywistej wartości wielkości mierzonej

Wzorcowanie / kalibracja -działanie, które w danych warunkach, determinuje zależność pomiędzy odwzorowywanymi przez wzorzec pomiarowy wartościami wielkości wraz z ich niepewnościami pomiaru, a odpowiadającymi im wskazaniami wraz z ich niepewnościami

Rozdzielczość-najmniejsza zmiana mierzonej wielkości powodująca zauważalną zmianę w  odpowiednim wskazaniu.

System pomiarowy -zestawienie wszystkich komponentów określających mierzone wartości dla danej cechy: przebieg procesu, mierniki i inne urządzenia, środki pomocnicze, oprogramowanie i personel, które są wykorzystywane w celu przypisania wartości liczbowej danej cesze. Kompletny proces zbierania wartości pomiarowych.

System pomiarowy jest uważany za dobry, kiedy kilkanaście pomiarów tego samego wyrobu wykazuje identyczne wyniki.
Przy opisywaniu jakości systemu pomiarowego, stosowane są następujące wielkości statystyczne:

- zmienność, odnosi się do rozpiętości danych,

- dokładność, przedstawia położenie danych wobec wartości nominalnej rzeczywistej,

W wynikach pomiarów nie uzyska się wartości rzeczywistej, wpływają na to błędy:

  • Mierzonego obiektu,
  • Przyrządów pomiarowych,
  • Wpływ otoczenia,
  • Personel,
  • Nieodpowiednia metoda pomiarowa,

Błędy systemu pomiarowego można opisać w następujących kategoriach kategoriach:

  • Dokładność,
  • Powtarzalność,
  • Odtwarzalność,
  • Stabilność,
  • Liniowość,

Dokładność jest to różnica między wartością średnią otrzymanych wyników a wartością rzeczywistą (wartości wzorcowej),

Powtarzalność jest to zmienność wyników pomiarów otrzymanych przy mierzeniu przez jednego operatora tej samej części w tych samych warunkach pomiarowych,

Odtwarzalność jest to zmienność pomiędzy wartościami średnimi z pomiarów wykonywanych przez różnych operatorów, w czasie mierzenia tym samym przyrządem tych samych detali,

Stabilność jest to całkowita zmienność, otrzymywana podczas pomiarów na tym samym detalu przez dłuższy czas,

Liniowość jest to zmienność dokładności pomiaru konretyzowana w odniesieniu do wielkości pomiaru (np. im większy wymiar do zmierzenia tym mniejsza jest dokładność takiego pomiaru),

Wynik pomiaru -wartość otrzymana w wyniku pomiaru wartości mierzonej. Podanie całkowitego wyniku pomiaru (y ') zawiera informacje na temat niepewności pomiaru.

Wzór

Niepewność pomiaru -parametr związany z wynikiem pomiaru, który charakteryzuje rozrzut, jaki można racjonalnie przypisać mierzonej wartości.

Analiza systemu pomiarowego

Należy przeprowadzać badania statystyczne w celu wykonania dokładnej analizy zmienności uzyskanych wyników dla każdego typu kontroli, pomiarów oraz systemu wyposażenia testowego, określonego w planie kontroli. Użyte metody analityczne oraz kryteria akceptacji powinny zgadzać się z tym przywołanym w podręcznikach referencyjnych, dotyczących analizy systemów pomiarowych. Pozostałe metody analityczne i kryteria akceptacji mogą być wykorzystywane po zatwierdzeniu przez klienta.

Adnotacje odnośnie zgody klienta na zastosowanie alternatywnych metod powinny być przechowywane wraz z  rezultatami  alternatywnych analiz systemów pomiarowych.

Przygotowania do przeprowadzenia badania systemu pomiarowego

Należy ustalić podstawowe zasady postępowania

- określić badane cechy,

- skontrolować rozdzielczość przyrządu,

- uwzględnić dokładność przyrządu,

- przyjąć właściwą procedurę pomiarową,

- oszacować wpływ otoczenia w miejscu ustawienia przyrządu pomiarowego,

Procedura 1- MSA dla cech mierzalnych

- Stosowana u producenta nowego przyrządu,

- W miejscu, gdzie zaplanowane jest użytkowanie na produkcji,

- Cel czyli wstępne zweryfikowanie danych dostarczonych przez producenta,

- W procedurze wyznaczane są wskaźniki rozrzutu oraz wycentrowania systemu pomiarowego,

Przygotowanie badań:

- Przygotować wzorzec (wielkość wzorca powinna znajdować się blisko środka przedziału tolerancji),

- Starać się przeprowadzić badanie w środowisku zbliżonym do warunków produkcyjnych,


Wzór odchylenie standardowe

xi -ty kolejny wynik

n- liczba wyników z których jest obliczone odchylenie standardowe

 



Definicje tolerancji geometrycznej


       Na rysunku technicznym nie każdy wymiar musi być tolerowany. Na rysunkach technicznych stosowane są wymiary nominalne, czyli wymiary pożądane przez konstruktora. Nie jest możliwe osiągnięcie idealnego wymiaru nominalnego. Dlatego wprowadzono tolerancje wymiarów. Do wymiaru nominalnego (N) dodawana jest tolerancja górna (ES) i  dolna (EI). Tolerancje wymiarów to informacje dla wykonawców detali, odnośnie doboru odpowiedniej metody zgodnie z wymogami.

      Mniej istotne wymiary są bez tolerancji, wówczas przyjmuje się tolerancje warsztatową, ponieważ zwiększenie dokładności wymaga użycia specjalistycznego sprzętu oraz zwiększa czasochłonność wykonania. Dlatego w miejscach gdzie wymagana jest większa dokładność, dodawana jest tolerancja do wymiaru.

Tolerancje geometryczne

Kontrola jakości

Kontrola jakości jest to sprawdzenie zgodności produktu lub usługi. Uzyskane informacje przeprowadzonej kontroli jakości weryfikują proces produkcji. Działania te mają  na celu sprawdzenie czy dany wyrób spełnia oczekiwania klienta.

ZDJECIE KU

Kontrolę jakości można przeprowadzić przed rozpoczęciem procesu produkcji w celu sprawdzenia jakości materiałów przed uruchomieniem produkcji. W kolejnych etapach produkcji można przeprowadzić kontrolę jakości międzyoperacyjną.

W  trakcie procesu produkcji między wykonywanymi operacjami sprawdzane są półwyroby, kiedy podejrzewa się występowanie wad. W celu identyfikacji problemu wykorzystuje się diagram Ishikawy.

Przed wysłaniem produktu do klienta można przeprowadzić końcową kontrolę jakości gotowego już produktu. Jednak ostatecznym i najważniejszym kontrolerem jakości jest klient.

PODEJŚCIE PROCESOWE

Podejście procesowe ma na celu optymalizację czynności przy jednoczesnym uwzględnieniu działaniu procesów. W sytuacji kiedy realizowany proces jest złożony, podejście procesowe jest niezbędne, uwzględnia ono zależności przyczynowo- skutkowe.

W zarządzaniu procesowym najważniejsza jest maksymalizacja wydajności procesu przy jednoczesnej minimalizacji nieefektywnych operacji procesu.

Zarządzanie procesowe należy rozpatrywać  na trzech poziomach:

  • Całej organizacji,
  • Procesów,
  • Stanowisk pracy,

Dodatkowo należy rozpatrywać zarządzanie procesowe z następujących aspektów:

  • Planowanie procesu
  • Monitorowanie procesu
  • Sterowanie procesem
  • Doskonalenie procesu

Celem każdego przedsiębiorstwa powinno być wdrożenie zarządzania procesowego. Zastosowanie podejścia procesowego wpływa na większa efektywność, jakość, a także pozwala wprowadzić ekonomiczne rozwiązania dla produkcji, ograniczyć zbędne koszty, minimalizuje straty związane z produkcją. Dlatego bardzo ważna jest faza planowania produktu  i jego produkcji, przy jednoczesnym uwzględnieniu zarządzania procesowego.



Narzędzia sterowania jakością

Narzędzia sterowania jakością są wykorzystywane przy kompletowaniu i   przetwarzaniu danych odnośnie aspektów jakości. Narzędzia te nadzorują oraz diagnozują procesy projektowania, wytwarzania, kontroli, montażu oraz innych działań, które występują podczas cyklu istnienia wyrobu. Przykładowymi narzędziami sterowania jakością są:

  • diagram Ishikawy - jest to wykres przyczynowo- skutkowy, który przedstawia w sposób graficzny zależności między czynnikami oddziałującymi na proces oraz jego skutkami, które powodują.
    Diagram Ishikawy jest stosowany podczas próby rozwiązywania problemów, występujących podczas procesu. Przygotowanie diagramu można zrobić poprzez określenie przyczyn głównych jest to najpopularniejsze podejście. Najbardziej na proces oddziałują czynniki takie jak: człowiek, maszyna, metoda, materiał, środowisko oraz zarządzanie. Czynniki są opisywane na osiach dochodzących do osi głównej diagramu.



Diagram Ishikawy

Rys. 1 Diagram Ishikawy


Uzupełnianie diagramu Ishikawy pozwala na wyznaczeniu zależności między częściami problemu.


  • diagram Pareto-Lorenco jest kolejnym narzędziem sterowania jakością. Diagram jest  tworzony na podstawie stwierdzenia, że 20-30% przyczyn (czynników) determinuje około 70-80% skutków. Zdefiniowanie przyczyn ma na celu wyznaczenie kierunku działań, które zwiększą efektywność procesu oraz podniesie poziom jakości wyrobu.
    Budowa diagramu następuje według kolejnych czynności:
    - Zbieranie informacji o analizowanym procesie, które jest zależny od problemu,
    - Sprecyzowanie sposobu, dzięki któremu będzie można określić wynik procesu odnośnie do analizowanego problemu
    - Usystematyzowanie skompletowanych danych o procesie przyczyn, który oddziałuje na  wynik procesu,
    - Sformułowanie wartości procentowych każdej przyczyny
      
      Diagram Pareto


Rys. 2 Diagram Pareto-Lorenco




  • schemat blokowy - jest to przedstawienie w sposób graficzny ciągu działań realizowanych w danym procesie, przepływ materiałów, przepływ informacji itp. Poprzez przedstawienie procesu za pomocą schematu blokowego pozwala lepiej zrozumieć istotę procesu oraz zależności między nimi. Aby lepiej przedstawić schemat blokowy, powinien być tworzony w zespole. Niezwykle ważny jest etap przygotowania schematu ponieważ w czasie tworzenia schematu można dostrzec zależności między elementami procesu, na które na co dzień nie zwraca się uwagi. Na początku należy określić zakres tworzonego schematu blokowego oraz zdefiniować wielkości wejściowe oraz wyjściowe procesu. Schemat blokowy powinien być tworzony w postaci kolumnowej, w  głównej kolumnie powinny się znajdować najważniejsze działania analizowanego procesu. Z kolei w kolumnach pomocniczych powinny się znajdować- odsyłacze oraz pętle.

    Schemat blokowy


Rys. 3 Schemat blokowy



  • histogram - jest to przedstawienie w sposób graficzny powtarzalności występowania badanej cechy danych przedziałach wartości. Histogram pozwala analizować zbiorczość, dzięki temu można określić:
    - dominanty,
    - czy rozkład jest symetryczny lub asymetryczny,
                                                                                  Histogram


Rys. 4 Histogram

 

 

Litratura:

Hamrol A, Mantura W.: Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka. Wyd 3. PWN, Warszawa                    2005.